Dans les domaines de la fabrication de circuits intégrés et de panneaux d'affichage, la précision du traitement et l'efficacité de la production des composants de précision déterminent directement la compétitivité de l'industrie.
Récemment,Atlas Copcoa achevé la mise à niveau du système de vide pour un fournisseur national de composants de base de semi-conducteurs. En utilisant la fréquence variable intelligente de la série GHS 1900 VSD⁺pompes à videet des solutions de vide centralisées, il a répondu efficacement aux défis de production du client et a permis la mise à niveau de la fabrication de précision avec une solution complète efficace, stable et économe en énergie.
Il s'agit d'une entreprise spécialisée dans la recherche et la production de composants d'équipements haut de gamme tels que le silicium, le quartz, le carbure de silicium et la céramique d'alumine. Elle fournit également des services de traitement de surface de base tels que la fusion et la récupération, ainsi que le nettoyage de précision. L'atelier dispose de 220 machines de traitement CNC qui s'appuient sur l'aspiration sous vide pour fixer les pièces. Auparavant, ce client utilisait des générateurs de vide pour créer une pression négative, mais dans les scénarios de traitement de haute précision, plusieurs goulots d'étranglement sont progressivement apparus :
Pression de vide instable, éraflures fréquentes des pièces. La pression du vide instable et fluctuante, ainsi qu'un faible degré de vide, font perdre aux pièces leur adhérence et quittent le poste de travail pendant le traitement, entraînant ainsi des rebuts de produit.
Des centaines de générateurs de vide, forte consommation d'énergie. La consommation d'énergie de fonctionnement réelle de l'équipement d'origine, avec une puissance installée de 815 kW, atteint 740 kW, ce qui gaspille sérieusement de l'énergie.
Coûts de maintenance élevés, affectant la capacité de production. Les pannes et remplacements fréquents des générateurs de vide entraînent des coûts de maintenance élevés, et les arrêts fréquents entraînent des pertes de production.
Bruit élevé des équipements, besoin urgent d’amélioration de l’environnement de travail. En raison du bruit excessif des équipements dans l'atelier de production, l'environnement de travail se détériore. Le client a un besoin urgent d’un plan de rénovation efficace et économe en énergie.
En réponse aux principales demandes des clients, l'équipe d'experts du vide d'Atlas Copco a effectué plusieurs séries de mesures précises et d'analyses d'état sur site, et a conçu une solution de vide centralisée comprenant l'ingénierie des pipelines, les systèmes de prétraitement, les ensembles de pompes à vide et le contrôle intelligent.
1. Variateur de fréquence intelligent 2. À l'aide d'un schéma de sauvegarde 1 sur 2, trois pompes à vide à vis lubrifiées à l'huile GHS 1900 VSD⁺ innovantes ont été sélectionnées et la configuration « sauvegarde 2 sur 1 » a été adoptée pour assurer la continuité de la production.
2. Tests rigoureux, mise à niveau complète
La puissance installée de l'ensemble du système n'est que de 74 kW, ce qui réduit considérablement la consommation d'énergie de base par rapport à l'équipement d'origine. Grâce à des tests à petite échelle pour les clients, la stabilité et les performances d'économie d'énergie de la solution ont été hautement reconnues par les clients, et la transformation globale a été initiée avec succès.
Après deux mois d'optimisation du pipeline et de débogage du système, le système de vide centralisé a remplacé avec succès le générateur de vide d'origine, permettant ainsi une gestion unifiée de l'alimentation en vide dans tout l'atelier.
Photo client sur place
Cette rénovation a apporté de multiples avantages essentiels au client de cette entreprise :
Le réglage constant de la pression du vide a empêché l'échec de l'adsorption, évitant ainsi la mise au rebut des pièces et offrant une garantie fiable pour un traitement de précision.
Selon les résultats des mesures des compteurs électriques sur site, un effet d'économie d'énergie de 93,5 % a été obtenu, dépassant de loin les attentes du client.
Le processus de remplacement régulier du générateur de vide a été annulé, réduisant considérablement les pertes de maintenance, de main d'œuvre et de temps d'arrêt, et optimisant considérablement le coût total du cycle de vie.
La conception silencieuse et la disposition centralisée des produits de la série GHS VSD⁺ permettent de placer l'équipement à l'écart de l'atelier de production et dans une salle d'équipement dédiée, améliorant ainsi l'environnement de travail de l'atelier du client et s'alignant sur le concept de production verte de l'entreprise.
La fonction d'évacuation centralisée des eaux usées entièrement automatisée de cette solution permet un traitement standardisé des eaux usées, facilitant ainsi la mise à niveau de la gestion de l'atelier.
En tant qu'expert en technologie du vide, leAtlas CopcoSérie GHS VSD⁺ de fréquence variablepompes à vide, avec ses principaux avantages d'économie d'énergie, de concentration et d'intelligence, a été largement adapté à divers scénarios de fabrication de précision.
À l'avenir, Atlas Copco continuera de répondre aux demandes de l'industrie avec des solutions personnalisées, aidant les entreprises à progresser régulièrement sur la voie de la réduction des coûts et de l'amélioration de l'efficacité, ainsi que de la transformation verte, et à construire conjointement la compétitivité de base de la fabrication haut de gamme.
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