La fabrication pharmaceutique exige une qualité d’air comprimé et une stabilité opérationnelle extrêmement rigoureuses, car la pureté de l’air et un approvisionnement continu sont essentiels à la sécurité des produits et à une productivité constante. Pour se conformer aux normes de qualité pharmaceutique mondiales en constante évolution, de nombreux fabricants de médicaments européens ont modernisé leur infrastructure pneumatique sur site ces dernières années. En tant que l'un des centres de production et de logistique pharmaceutiques les plus avancés d'Europe, Salutas a achevé une mise à niveau technique complète de son système d'alimentation en air comprimé sur le site de Barleben en Allemagne. La rénovation a considérablement amélioré la stabilité opérationnelle, l'efficacité énergétique et la propreté de l'air, répondant pleinement aux normes pharmaceutiques strictes et aux exigences haut de gamme pour l'entrée sur le marché américain.
Le site de Barleben dispose de capacités de fabrication pharmaceutique à grande échelle et de haute intensité. S'étendant sur 17 300 mètres carrés, l'usine fonctionne 24 heures sur 24 avec 24 presses à comprimés, 17 granulateurs et 10 enrobeuses. Elle traite 300 principes pharmaceutiques actifs et fabrique plus de 15 500 types de produits pharmaceutiques finis. Soutenue par 24 lignes d'emballage automatisées, l'installation fournit des marchandises dans plus de 75 pays à travers le monde, traitant quotidiennement 1 200 commandes de livraison nationales et 7 000 commandes internationales. Pour une production continue et à grand volume, un système d’air comprimé stable et de haute pureté constitue une garantie fondamentale pour une opération pharmaceutique standardisée.
Qualité de l'air de qualité pharmaceutique et assurance d'approvisionnement ininterrompu
Dans les ateliers pharmaceutiques, l'air comprimé alimente non seulement les équipements automatisés, mais participe également directement aux processus de base tels que le dépoussiérage des comprimés et l'alimentation en air des ateliers spécialisés, ce qui rend indispensable un contrôle précis de la qualité de l'air. Comme l’explique Christian Dörge, ingénieur de projet en charge des systèmes pneumatiques du site, l’usine de Barleben suit strictement la norme internationale de qualité de l’air ISO 8573-1 pour toutes les procédures de production.
Le système amélioré atteint les normes de classe 1 en matière de particules résiduelles et de teneur en huile résiduelle, ainsi que les performances d'humidité résiduelle de classe 2, offrant un point de rosée sous pression aussi bas que -40 °C. Tout l'air comprimé utilisé pour le contrôle des équipements, le dépoussiérage des produits et l'air respirable pour la production spécialisée est conforme aux critères d'accès de l'industrie pharmaceutique, éliminant ainsi les risques de contamination causés par des sources d'air de qualité inférieure. De plus, le nouveau système résout les problèmes d'instabilité et d'arrêt inattendu des équipements plus anciens, évitant ainsi des pertes de production substantielles pendant les cycles continus de fabrication pharmaceutique.
Solution optimisée de compression sans huile et de séchage par régénération thermique
Achevée à l'automne 2015, la rénovation de l'air comprimé à deux stations adopte une conception modulaire et mutuellement redondante intégrée dans un réseau d'air unifié de l'usine, fournissant une alimentation en air sûre sur l'ensemble du site avec une efficacité élevée. La première station de compression est équipée de compresseurs à vis sans huile de la série ZR refroidis à l'eau, associés à des sécheurs par adsorption par chaleur de compression XD 850+ G ZP et à un système de filtration complet en trois étapes comprenant des particules, du charbon actif et une microfiltration. Conçues pour les systèmes de compression sans huile, les unités de séchage se caractérisent par une faible consommation d'énergie et un débit d'air stable de haute pureté.
La station auxiliaire secondaire adopte des compresseurs à vis sans huile de la série ZT, associés à des sécheurs par adsorption à récupération de chaleur BD 850+ ZP équipés de radiateurs et de ventilateurs externes, ainsi que d'unités professionnelles de filtration d'air comprimé. Les deux stations combinent des modèles de compresseurs à vitesse variable et à vitesse fixe, avec un compresseur et un sécheur dédiés réservés comme redondance de secours pour chaque station. La structure de sauvegarde mutuelle à deux stations améliore considérablement la tolérance aux pannes du système, permettant une commutation transparente en cas de panne d'un seul équipement et garantissant une production continue.
Une technologie avancée d'économie d'énergie améliore les avantages de production à long terme
Pour l'optimisation énergétique, le système amélioré suit les spécifications mondiales de gestion de l'air comprimé du groupe Novartis et adopte un processus efficace de régénération des dessicants par chaleur de compression. Par rapport aux configurations traditionnelles, la solution optimisée réduit la consommation électrique du compresseur d'environ 180 kW, permettant ainsi des économies d'énergie à long terme et un fonctionnement à faible émission de carbone tout en maintenant des normes de qualité de l'air ultra élevées.
Les experts du secteur notent que la mise à niveau du système d’air comprimé de Salutas constitue une référence précieuse pour les fabricants européens de produits pharmaceutiques génériques. La solution optimisée équilibre efficacement la sécurité pharmaceutique, la fiabilité de la production continue et l'efficacité énergétique industrielle, fournissant ainsi un modèle pratique pour la mise à niveau standardisée et intelligente des installations de production pharmaceutique modernes.
